Merih Asansör Şirketi 1977 yılından beri yerli üretimde ulusal ve uluslararası pazarda markasını yaşatmaya tüm hızıyla devam ediyor. Merih Asansör Şirketi’nin kurucusu ve sahibi Yusuf Atik basın mensupları ile kahvaltıda bir araya geldi. Geçmişten bugüne yaşadıklarından ve gelecek hedeflerinden bahsetti. Merih Asansör Yönetim Kurulu Başkanı Yusuf Atik, ‘’Yurt dışı pazarında faaliyet gösteren firmalar olarak Türkiye’yi temsil ediyoruz. Halk böyleyken üzerimize düşen görevlerin bilincindeyiz’’ ifadelerini kullandı. 60 FARKLI ÜLKEYE İHRACAT Düzenlenen toplantının ardından Yönetim Kurulu Başkanı Yusuf Atik ve Merih Asansör Üretim Müdürü Emre Köroğlu, basın mensuplarına fabrikayı gezdirdi. Gezi sırasında asansör yapım aşamalarının baştan sonra bütün evrelerini paylaşan Makine Mühendisi ve Üretim Müdürü Emre Köroğlu, ‘’Fabrikamızda 250’den fazla kişi çalışıyor. 30 bin metrekarelik alana kurulan fabrikamızda 60 farklı ülkeye ihracat yapıyoruz’’ dedi. ASANSÖRÜN HAM MADDESİ SAC Asansör yapımında kullanılan ham maddenin sac olduğundan bahseden Köroğlu, ‘’Bizim fabrikamızda kullanılan ham madde sacdır. Getirilen sacı belli proseslerden geçirerek, montaj hatlarından sonra sac bir sonraki ürün için hatlara gönderiyoruz. Fabrikanın her köşesindeki kapılardan bu ürünleri gönderiyoruz. Bizim ana tüketim maddemiz sac. Birçok çeşit sac kullanıyoruz. Birçok farklı ebatta, birçok farklı kalınlıkta sac kullanıyoruz. Bu kullandığımız ana ham maddeyi kesim, büküm bölümünde işlemeye başlıyoruz. Yaptığımız işlem adı üzerinde kesmek ve bükmekten geliyor. Yani soğuk sacı şekillendiriyoruz. Bu soğuk sac şekillendirme için birçok farklı metotlar kullanıyoruz. Bunlardan biri giyotin makaslar ile sacı dilimleme yöntemi.  Daha sonrasında etrafımızda birçok büküm tezgahı bulunuyor. Bu tezgahlarda, makasla dilimlenmiş malzemelere büküm işlemi yapılır. Belli başlı proseslere tabi tutuluyor. Kesilen, bükülen, kaynatılan bu yarı mamullere, depolarımızda stoklanırlar. Bu stoklar daha sonra montaj hatlarına aktarılmak üzere orada bekletilirler. Montaj hatlarına, bu stoklardan aktarımlar yaparak da montaj proseslerine başlamış oluyoruz’’ şeklinde konuştu. SON TEKNOLOJİ MAKİNELER İLE BÜYÜK YATIRIMLAR Son teknoloji makinelerle büyük yatırımlar yapmayı hedeflediklerini söyleyen Köroğlu, ham maddeden yarı mamul evresine geçişi kısaca, ‘’Büküm merkezinde, zımbalama işlemi yapılıyor ve ham madde olan sac dilimleniyor. Kesme işlemi bittikten sonra, saca form vermek için teknolojisi farklı olan bir büküm tazgahı ile saca bükerek form veriyoruz. Sadece kullandığı teknoloji biraz daha farklı. Parçalar için hangi ham madde kullanılacaksa, ilgili kaset otomatik olarak dışarı çıkar ve makine yükleme alanında bulunan sacları otomatik alır, gerekirse arada büküm öncesi ara stoklar tutulabilir sonrasında kesilmiş parçalar bükülür ve istediğimiz yarı mamul bu hattın sonundan çıkar. Ham madde makineye yüklenir ve makinenin sonundan yarı mamul olarak alınır. Bir ham madde yarı mamul olana kadar, kesim, büküm, kaynak, toz oya, yüzey kaplama ve montaj işleminden geçerek yarı mamul halini alır’’ ifadeleriyle özetledi. YILLIK 80 BİN ÜRETİM Merih Asansör olarak, yılda 80 bin üretim yaptıklarını, sipariş üzerine ürün hazırladıklarının altını çizen Köroğlu, ‘’Bizim yıllık fiili üretimimiz 80 bin civarında. Ama bu kapasitemiz bu demek değil. Çünkü biz şu an tek vardiya çalışıyoruz. Çift vardiya çalışabilecek kapasitede yatırımımız var. Dolayısıyla en az çift vardiya çalışıldığında bu kapasite rahatlıkla iki katına çıkabilir. Üç vardiyada yine rahatlıkla 3 katına çıkabileceğimizi söyleyebilirim. Biz stok bazlı çalışmıyoruz. Biz sipariş bazlı çalışıyoruz. Yani sipariş alınır, ona göre ürün üretilir. Önce ürünü üretip, rafa koyup daha sonra satmak değil bizim tercihimiz. Satıyoruz, sattığımız malı üretiyoruz. Şu an 60 farklı ülkeye ihracat yapıyoruz. Hem yurt içi hem de yurt dışı pazarında üretimimiz devam ediyor’’ dedi. Köroğlu sözlerine şöyle devam etti, ‘’Bizim fabrikamızda yaklaşık 130 kişi çalışıyor. Karşı tesisimizde de yaklaşık 50 personelimiz çalışıyor. Toplamda üretimde 180 kişi civarındayız. Ama idari kadrolarla birlikte bu sayının 250’ye çıktığını söyleyebilirim.’’ “ HER YIL YENİ YATIRIMLARIMIZ OLUYOR” Fabrikanın kurulduğu andan beri sürekli yeni yatırımlar yaptığını, ama yatırımların tek seferde yapılmadığını belirten Köroğlu yatırımlarıyla ilgili şunları ifade etti: “Yatırımlar fabrikamıza bir seferde yapılmadı. Her geçen gün yeni yatırımlar yapılıyor. Ama otomasyonla ilk tanışmamız bu fabrikaya yerleşmemizle birlikte oldu ve 2009 yılında biz bu fabrikaya yerleştik. Dolayısıyla 2009 yılından beri her yıl mutlaka yeni bir teknolojiye, makine teknolojisine, üretim teknolojisine yatırım yapılıyor diyebiliriz. Geçtiğimiz hafta sonu otomasyonda çalıştırılmak üzere bir makine için yatırım yapıldı örneğin. Ondan bir önceki yıl ise 3 robotun bir arada çalışarak kaynak yaptığı makinelere yatırım yapıldı. Fabrikamızda kullandığımız makineler oldukça pahalı makineler. Makine anlamında yapılan son yatırımın mali değeri 1,5 ile 2 milyon euro arasında değişen bir orana sahip. Bahsettiğim bu oran ise tek bir makineye ait yatırımı kapsamaktadır. Dolayısıyla her yıl mutlaka yeni bir yatırımımız oluyor.” “ENTEGRE ÜRETİM YAPIYORUZ” Köroğlu, “montaj hatlarının ihtiyaç duyduğu küçük bir cıvatadan tutun, kapılarda kullandığımız ray üzerindeki hareketi sağlayan plastik makaraların enjeksiyonda üretilmesine kadar, hatta kat kapılarında emniyet güvenlik devresinin çalışmasını sağlayan küçük kontakların üretilmesine kadar bütün üretimlerimizi biz kendi bünyemizde gerçekleştiriyoruz. Bir kapıyı oluşturan çok büyük ebatlara sahip bir sac parçasını ürettiğimiz gibi kapıda kullandığımız bir elektrik kontağının üretimini de kendimiz yapıyoruz. Bu anlamda entegre bir üretim yapıyoruz diyebiliriz. Örneğin fabrikamızda kullandığımız makinalarda PSP hatta tek operatör çalışabiliyor. Hattın yaptığı iş ise hammadde sacı alıp yarı mamul çıkartmak. Yarı mamulü çıkartırken delik delme, sacı dilimleme ve bükme olmak üzere toplamda 3 tane operasyon yapılıyor. 3 operasyonu otomatik yapabilen bir tezgahta tek operatör çalışabilmekte ve montaj hatlarında her bir operasyon için en az bir personel gerekmekte. Dolayısıyla iş gücümüz ağırlıklı olarak makine hattında değil montaj hattında. Makine hattında ağırlığın olmamasının sebebi de olabildiğince otomasyona yatırım yapılmış olmasıdır. Bu anlamda da bütün üretim aşaması bizim elimizden geçmektedir.” dedi. MÜŞTERİ MEMNUNİYETİ ÖNEMLİ Temelli’de 2 tane üretim alanları olduğunu belirten Köroğlu, “2 üretim alanının ise toplam kapladığı alan 30.000 m2. Bulunan 2 üretim alanımızın birinde durak kapısı üretiliyorken bir diğerinde de kabin kapısı üretilmekte. Örneğin 10 duraklı bir asansörde en az 10 durak kapısı, bir tane de kabin kapısı bulunmakta. Bundan dolayı tesisimizin birinde ağırlıklı olarak kabin üretiyorken bir diğerinde de durak kapısı üretilmekte. Bununla birlikte üretim alanlarımızda üretim işlemi bittikten sonra kabin rahat kurulabilsin diye müşterimize parçalar halinde gönderiyoruz. Tabi müşteriye gönderilmeden önce kabinler tesisimizde kurularak herhangi bir problem olup olmadığı, müşterinin beklentilerini karşılayıp karşılamadığı konusunda emin olunmakta ve daha sonra sökülerek ambalajlanması yapılmaktadır. Bütün bu işlemler bittikten sonra da müşterimize teslim edilmektedir.” şeklinde konuştu. (Türkan ÇATAL)      

Editör: TE Bilisim